Nachhaltigkeit bei VS wie läuft das eigentlich in der Praxis?
Ein Blick in die VS-Produktion zeigt am Beispiel des Schulstuhls JUMPER Air Active, worauf es bei nachhaltigem Produzieren ankommt und warum Kreislaufwirtschaft für VS nichts Neues ist.
Nachhaltigkeit ist Teil der Firmen-DNA bei VS, als Familienunternehmen in vierter Generation ohnehin. Doch auch die Größenordnung der VS-Produktion als europäischer Marktführer bringt eine besondere Verantwortung für den Umgang mit Ressourcen mit sich. VS nimmt dies als Verpflichtung seit Jahrzehnten ernst, lange bevor nachhaltiges Handeln bei Unternehmen zum Aushängeschild wurde.
Mehr als eine Million Stühle und gut eine halbe Million Tische produzierte VS im Jahr 2022. Was ist angesichts einer so material- und energieintensiven Produktion der Schlüssel zur Nachhaltigkeit? Die Langlebigkeit des Produkts. Darin ist VS seit seiner Gründung 1898 ziemlich ungeschlagen, denn die VS-Schulmöbel sind oft 30 Jahre und länger im Einsatz. Dies ist umso bemerkenswerter, als der Schulalltag nachweislich der härteste Stresstest für jede Art von Möbelstück darstellt.
Nachhaltigkeit beginnt beim Design
Um diese Langlebigkeit und damit gleichzeitig die Nachhaltigkeit zu gewährleisten, müssen entscheidende Faktoren beachtet werden, noch bevor ein Stuhl wie der JUMPER Air Active überhaupt das erste Mal die Produktion verlässt. Denn: Nachhaltigkeit beginnt beim Design. Nach Schätzungen des Europäischen Parlaments werden mehr als 80 Prozent der Umweltauswirkungen eines Produkts während der Designphase bestimmt. VS legt deshalb bei der Entwicklung eines jeden Möbels den Fokus auf eine recyclinggerechte, modulare Konstruktion, die äußerst robust und unkompliziert zu reparieren ist. Genau so sollte ein nachhaltiger Produktlebenszyklus aussehen: zuverlässige Produkte, die so lange wie möglich wiederverwendet, aufgearbeitet, repariert oder recycelt werden können. So lässt sich die Lebensdauer eines Produkts verlängern und Abfall wird auf ein Minimum reduziert. Die immer knapper werdenden Ressourcen werden geschont.
Damit Kunden sich bewusst für nachhaltige Produkte entscheiden können, hat VS für die meisten Produkte eine Ökobilanz erstellt. Die sogenannte Umweltproduktinformation, kurz UPI, beschreibt detailliert die phasenspezifischen Umweltwirkungen des jeweiligen Produkts – vom Anteil des recycelten Materials bis zum CO2-Austoß bei der Produktion.
Damit Kunden sich bewusst für nachhaltige Produkte entscheiden können, hat VS für die meisten Produkte eine Ökobilanz erstellt. Die sogenannte Umweltproduktinformation, kurz UPI, beschreibt detailliert die phasenspezifischen Umweltwirkungen des jeweiligen Produkts – vom Anteil des recycelten Materials bis zum CO2-Austoß bei der Produktion.
Damit Kunden sich bewusst für nachhaltige Produkte entscheiden können, hat VS für die meisten Produkte eine Ökobilanz erstellt. Die sogenannte Umweltproduktinformation, kurz UPI, beschreibt detailliert die phasenspezifischen Umweltwirkungen des jeweiligen Produkts – vom Anteil des recycelten Materials bis zum CO2-Austoß bei der Produktion.
Nachhaltig gut – Kreislaufwirtschaft am Beispiel JUMPER Air Active
Das beste Beispiel für nachhaltige Produktion liefert der JUMPER Air Active bei VS. Er wurde als erster Schul- und Objektstuhl 2019 mit dem „Cradle to Cradle“-Zertifikat in Silber ausgezeichnet. Viel mehr geht in Sachen Nachhaltigkeit nicht. Er lässt sich mit geringem Aufwand in seine wenigen Bestandteile zerlegen, die alle recyclingfähig sind und in den Materialkreislauf zurückgeführt werden können. Dabei gilt für den JUMPER, was für alle Möbel von VS gilt:
Geschraubt ist besser als geklebt: So lassen sich Verschleißteile leichter austauschen und am End-of-Life sortenrein trennen.
Je schlichter das Design, desto besser: Je weniger „Accessoires“ ein Möbel besitzt, desto weniger Kleinteile können abbrechen, desto weniger Ersatzteile müssen erstellt und bevorratet werden. Die Produktion ist schlanker und energieeffizienter.
Die richtigen Materialien nehmen: Der bei den JUMPER Air-Modellen eingesetzte Kunststoff oder Stahl ist höchst widerstandsfähig und überwiegend wiederverwertbar. Metalle können grundsätzlich unproblematisch und theoretisch endlos ihre Runden im Materialkreislauf drehen. Anders bei Kunststoff: Das Material altert durch UV-Licht, Reinigungsmittel etc. Es wäre nur unter höchstem Energie- und Kostenaufwand in den gleichen Materialkreislauf zurückzuführen. Deshalb heißt die nachhaltige Lösung hier Downcycling: eine Wiederverwendung für Produkte, deren Optik und Funktionalität, aber auch deren Herstellungsprozess deutlich weniger von der Materialqualität abhängig sind.
Zero-Waste produzieren
Aufgrund der taillierten Form der Sitzschale fallen ca. 50 % Materialverschnitt an. Dieser wird direkt zu Granulat vermahlen und restlos für weitere Sitzschalen verwendet.
Nachhaltig wirtschaften
Die Bodengleiter sind zwar Verschleißteile, werden aber für verschiedene VS-Stuhlmodelle verwendet. Die nachhaltige Mehrfachnutzung vereinfacht die Lagerhaltung (2022 wurden etwa 270.000 Stück gebraucht), verkürzt Transportwege und Bearbeitungsaufwand.
Kreislauf schließen
Das Gestell aus Stahlrohr (rund 40 % Altmetallanteil) wird nach seiner Nutzung verschrottet und somit einer bewährten Form des Kreislaufsystems zugeführt wird. Ein Teil des JUMPERs lebt dann als Kochtopf oder eben wieder als Schulstuhl weiter.
Modular konstruieren
Neben umweltschonenden Materialien ist die recyclingfreundliche Konstruktion entscheidend. Der JUMPER kann leicht in seine wenigen Einzelteile zerlegt und die einzelnen Materialien können sortenrein recycelt werden.
Energieeffizient recyclen
JUMPER Air-Altschalen werden zu Granulat vermahlen und z. B. für Getränkekisten wiederverwendet (Downcycling). Sie energieaufwändig für neue Sitzschalen aufzubereiten, würde die Umweltbilanz verschlechtern, z. B. den CO2-Fußabdruck nicht verringern, sondern vergrößern.
Nachhaltige Produktion – bei VS geht noch mehr
VS arbeitet seit Jahren daran, am Produktionsstandort Tauberbischofsheim die Umweltauswirkungen möglichst gering zu halten und den Kunden weitestgehend nachhaltig hergestellte Produkte anbieten zu können. Hier einige der wichtigsten Bausteine, die sich zu einem soliden Fundament für nachhaltiges Produzieren zusammensetzen:
VS produziert Strom über das firmeneigene Blockheizkraftwerk, nutzt regenerative Energien und erzeugt CO2-günstige Wärme aus der Verbrennung der Holzspäne, die bei der Verarbeitung in der Produktion anfallen. Zudem wurden Fernwärmeleitungen installiert, um die Energie auch in den anderen Fertigungshallen nutzen zu können.
Neben umweltgerechtem Design für sehr langlebige Produkte bietet VS einen Ersatzeilservice an, um die Nutzungsdauer beim Kunden zu erhöhen. Altmöbel werden zurückgenommen, im eigenen Recyclinghof sortenrein zerlegt und die gewonnenen Stoffe über zertifizierte Partnerunternehmen wieder in den Materialkreislauf eingeschleust.
Transportwege werden bewusst kurz gehalten. VS arbeitet deshalb vor allem mit Lieferanten in Deutschland und den angrenzenden Staaten zusammen. Um Verpackungsmüll zu sparen, wird beim Möbeltransport weitestgehend auf Verpackungsmaterial verzichtet. Der Fokus liegt eher auf Transportschutz. Das Material, das hierbei zum Einsatz kommt, ist wiederverwendbar wie zum Beispiel Möbeldecken.
Gelebte Nachhaltigkeit bei VS
Gelebte Nachhaltigkeit bei VS
Gelebte Nachhaltigkeit bei VS
Statt ausschließlich neuen Kunststoff zu verwenden setzt VS – je nach Verfügbarkeit am Markt – auf die Verarbeitung von Pre-Consumer-Rezyklaten.
Im Gegensatz zu Post-Consumer Rezyklaten, die aus Haushaltsabfällen und Produkten aus dem Gelben Sack gewonnen werden, sind Pre-Consumer-Rezyklate industrieller Kunststoffabfall. Dieser wird zur Weiterverarbeitung wiederaufbereitet und weist danach eine vergleichbare Qualität zu neuem Kunststoff auf. Durch die schrittweise Umstellung auf das Zukunftsmaterial kann VS den Millionen Tonnen von Kunststoffabfall ein kleines Stück entgegenwirken.
Und noch ein letzter Blick hinter die Kulissen: Während VS daran arbeitet, Nachhaltigkeit zukunftsfähig auszubauen, läuft in der Werkshalle seit mehr als siebzig Jahren die Lignodurpresse. Hier werden nach einem Patent aus den 1950er-Jahren bis heute Buchenholzspäne, die in der Produktion als Abfall anfallen, zu Tischplatten gepresst. Diese sind unkaputtbar, vor allem aber sind sie ein sichtbares Beispiel dafür, dass Nachhaltigkeit seit Jahrzehnten einen festen Platz in der VS-Produktion hat.
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